A separação de pedidos, também conhecida como picking, é uma das etapas mais críticas de qualquer operação logística. Responsável por garantir que o produto certo chegue ao cliente no tempo correto e nas condições ideais, esse processo exige precisão, agilidade e, cada vez mais, segurança.

Em ambientes de alta demanda e grande volume de SKU’s, um picking mal estruturado compromete a experiência do cliente, gera retrabalho e impacta diretamente na margem de lucro. Por outro lado, operações bem organizadas, com processos e tecnologias adequadas, conseguem transformar o picking em um diferencial competitivo real.

Neste artigo, você vai entender como aliar eficiência e segurança na separação de pedidos, adotando boas práticas e soluções modernas que otimizam a intralogística.

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O que é o picking e por que ele é tão importante?

O picking é o processo de coletar produtos no estoque conforme os pedidos realizados. Parece simples, mas esse processo de separação envolve inúmeros desafios, tais como:

• Alta rotatividade de itens
• Necessidade de precisão total
• Pressão por velocidade
• Distâncias percorridas internamente
• Segurança dos operadores

Sabia que, segundo estudo da Zebra Technologies, cerca de 60% do tempo de um operador logístico é consumido apenas na separação de pedidos? Este dado demonstra o quanto a etapa exige atenção estratégica, tanto para ser mais eficiente quanto para evitar acidentes e falhas.

Como aliar eficiência e segurança no picking?

A combinação ideal entre produtividade e segurança no picking envolve um conjunto de práticas e decisões estruturais. 

Conheça boas práticas para eficiência e segurança no picking:

Como a automação pode ajudar no processo de separação de pedidos?

Automatizar parte do processo de picking é uma tendência crescente entre centros de distribuição, operadores logísticos e indústrias. Com a automação, é possível:

1. Integrar sistemas de gestão com esteiras, transelevadores e carros de transferência;
2. Reduzir a dependência do esforço físico humano;
3. Eliminar falhas na separação por leitura automática e validação de códigos;
4. Agilizar o tempo de resposta aos pedidos.

Além disso, o ambiente automatizado tende a ser mais seguro, uma vez que expõe menos o operador a zonas de risco e tarefas repetitivas.

Picking como diferencial competitivo

Com o crescimento do e-commerce e o aumento da exigência dos consumidores, a separação de pedidos deixou de ser apenas um processo operacional: tornou-se uma etapa decisiva para fidelização e reputação da marca.

Empresas que investem em infraestrutura de picking inteligente e que promovem um ambiente seguro para os colaboradores colhem resultados como:

• Redução do lead time
• Aumento na acuracidade dos pedidos
• Menos retrabalhos e trocas
• Mais satisfação do cliente final

Muito além do que uma mera etapa do processo logístico, a separação de pedidos representa um ponto-chave da operação. Dessa forma, aliar a eficiência no picking com a segurança no ambiente de trabalho é uma escolha estratégica que impacta diretamente os resultados do negócio. E isso só é possível com planejamento, boas práticas e o uso inteligente da automação.

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No universo da logística moderna, eficiência é a palavra de ordem. Quando falamos de automação intralogística, um elemento imprescindível para garantir alta performance operacional muitas vezes é subestimado: o layout. 

Planejar corretamente o layout na automação intralogística é o ponto de partida para fluxos otimizados, maior produtividade e redução de custos. 

Neste artigo, você vai entender por que o layout não deve ser visto apenas como uma planta de ocupação do espaço, mas, sim, como uma estratégia central na automação intralogística das empresas. Boa leitura!

Leia também: WMS ou ERP: qual sistema é mais indicado para a logística e o armazém?

O que é automação intralogística?

A automação intralogística (ou automação da logística interna) refere-se à aplicação de tecnologias e sistemas automatizados para gerenciar, movimentar e armazenar materiais dentro de centros de distribuição, armazéns e fábricas. Este processo inclui equipamentos como transelevadores, esteiras, sistemas de picking automatizado e softwares de gestão integrados.

Contudo, para que toda essa tecnologia funcione de maneira sincronizada, o layout do espaço precisa ser desenhado, estrategicamente, desde o início do projeto.

Por que o layout faz tanta diferença?

Um layout bem planejado é o alicerce da automação. Ele define não apenas a localização de cada equipamento, mas também os fluxos de entrada e saída de materiais, áreas de armazenagem, zonas de picking e expedição.

Veja alguns motivos pelos quais o layout na automação intralogística é fundamental:

1. Evita gargalos operacionais: um fluxo mal desenhado pode gerar acúmulo de materiais em determinadas etapas, comprometendo o tempo de ciclo;
2. Garante segurança: layouts desorganizados ou improvisados aumentam o risco de acidentes com equipamentos automatizados e operadores;
3. Aumenta a produtividade: quando o layout favorece a lógica dos processos e o uso inteligente dos espaços, os ganhos em produtividade são visíveis;
4. Reduz retrabalho e desperdício: minimizar deslocamentos desnecessários e facilitar o acesso às mercadorias reduz erros e perdas;
5. Facilita a escalabilidade: um bom layout já prevê expansões futuras, permitindo adaptar o sistema com menor impacto.

De acordo com estudo da Deloitte, até 50% da eficiência operacional de um armazém automatizado pode ser determinada pela qualidade do layout logístico adotado. Ou seja, mesmo com equipamentos de ponta, um layout mal planejado pode comprometer metade da performance esperada.

Layout não é só espaço: é estratégia

Ao pensar no layout na automação intralogística, é preciso ir além da ocupação física. Nesse sentido, um bom projeto deve considerar os seguintes fatores:

• Volume e variedade de produtos
• Frequência e rotatividade dos itens
• Níveis de automação desejados
• Integração entre áreas e sistemas
• Capacidade de armazenagem atual e futura

Trata-se de uma engenharia que une análise de dados, simulações virtuais e experiência prática para criar o cenário mais eficiente possível.

Como garantir um layout eficiente?

Segundo os especialistas em logística interna, o recomendado é que o layout seja planejado em conjunto com o projeto de automação, preferencialmente com a participação de profissionais especializados em intralogística. 

Atualmente, com o avanço da tecnologia, softwares avançados de modelagem são utilizados para simular cenários e propor a melhor configuração de layout para cada operação.

A partir dessa análise, torna-se possível:

– Maximizar o uso do espaço disponível
– Otimizar rotas e fluxos internos
– Integrar tecnologia e operação humana com segurança e eficiência
– Reduzir o tempo de implementação e adaptação do sistema

Você sabia?

Conforme estudo do Institute of Industrial and Systems Engineers (IISE), as empresas que revisaram seus layouts antes de automatizar conseguiram reduzir até 30% os custos operacionais, graças à eliminação de fluxos ineficientes e melhor aproveitamento do espaço.

Como você pôde observar neste artigo, ignorar a importância do layout em um projeto de automação intralogística é comprometer o sucesso de toda a operação. Ele é o ponto de partida para que as soluções tecnológicas entreguem, de fato, os resultados esperados. Assim, muito mais do que ocupar espaço, o layout organiza a lógica do funcionamento interno e impacta diretamente na performance, nos custos e na escalabilidade do negócio.

A dica da Scheffer é: antes de automatizar, projete. E, para projetar com inteligência, conte com quem entende do assunto.

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