A separação de pedidos é uma das etapas mais sensíveis da operação logística. Quando o picking funciona bem, os pedidos seguem com mais velocidade, precisão e controle. Quando há falhas, os impactos aparecem em retrabalho, atrasos, devoluções, avarias, perda de produtividade e insatisfação do cliente.

O desafio é ainda maior em operações com alto volume de SKUs, pedidos fracionados, sazonalidade, prazos curtos e exigência crescente por rastreabilidade. Nessas condições, depender apenas de processos manuais pode limitar a capacidade da operação e aumentar a chance de erros.

Segundo René de Koster, Tho Le-Duc e Kees Jan Roodbergen, autores da revisão acadêmica Design and Control of Warehouse Order Picking: A Literature Review, publicada no European Journal of Operational Research, o picking pode representar até 55% dos custos operacionais totais de um armazém. Ou seja, melhorar essa etapa não é apenas uma questão de produtividade. É uma decisão estratégica para reduzir custos e aumentar a eficiência logística.

É nesse contexto que o picking automatizado ganha relevância.

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O que é picking automatizado?

O picking automatizado é a aplicação de tecnologias, equipamentos e sistemas para tornar a separação de pedidos mais rápida, precisa e integrada. Em vez de depender exclusivamente do deslocamento manual de operadores pelo armazém, a operação passa a contar com soluções que orientam, transportam, organizam ou até executam parte do processo de separação.

Essa automação pode envolver sistemas como pick to light, transportadores, esteiras, miniloads, VLMs, sorters, integração com WMS e outras soluções intralogísticas que ajudam a conectar estoque, separação, conferência e expedição.

O objetivo não é apenas substituir etapas manuais, mas criar um fluxo mais inteligente, com menos deslocamentos, menos falhas e mais visibilidade operacional.

Por que investir em picking automatizado?

O picking automatizado se torna uma alternativa importante quando a operação começa a apresentar gargalos recorrentes na separação de pedidos. Filas internas, excesso de deslocamentos, dificuldade para localizar itens, divergências entre pedido e separação, baixa produtividade por operador e aumento de retrabalho são sinais de alerta.

Automatizar o picking permite organizar melhor os fluxos, reduzir a dependência de processos manuais repetitivos e aumentar a previsibilidade da operação. Com isso, a empresa ganha mais controle sobre uma etapa que impacta diretamente prazo, custo e experiência do cliente.

3 dicas para aumentar a produtividade e reduzir erros na separação de pedidos

1. Reduza deslocamentos desnecessários

Grande parte do tempo perdido no picking está no deslocamento dos operadores. Quando os itens estão mal distribuídos, quando o layout não favorece o fluxo ou quando não há apoio de sistemas, a equipe caminha mais do que separa.

Soluções como VLMs, miniloads, transportadores e sistemas de picking orientado ajudam a aproximar os produtos dos operadores, organizar rotas e reduzir movimentações improdutivas. Quanto menor o deslocamento, maior tende a ser a produtividade da separação.

2. Use tecnologia para orientar a operação

Erros de picking muitas vezes acontecem por falhas de leitura, identificação incorreta de produtos, pressão por velocidade ou falta de padronização no processo. Tecnologias como pick to light, integração com WMS e sistemas de conferência ajudam a orientar o operador de forma mais clara, indicando o item, a quantidade e a posição correta.

Essa orientação reduz a dependência de memória, experiência individual ou processos manuais de conferência. O resultado é uma separação mais padronizada, rápida e confiável.

3. Integre picking, armazenagem e expedição

Automatizar apenas uma etapa, sem conectar o restante do fluxo, pode transferir o gargalo para outro ponto da operação. Por isso, o picking automatizado precisa ser pensado dentro de uma visão integrada da intralogística.

Quando armazenagem, separação, transporte interno, conferência e expedição trabalham de forma conectada, a operação ganha mais fluidez. Isso reduz paradas, evita acúmulos em pontos críticos e melhora a capacidade de resposta aos pedidos.

Benefícios do picking automatizado

Entre os principais benefícios do picking automatizado estão:

• Maior produtividade na separação de pedidos: com menos deslocamentos e processos mais bem orientados.
• Redução de erros operacionais: com apoio de sistemas, sinalizações e conferências integradas.
• Melhor aproveitamento da equipe: direcionando pessoas para atividades de maior valor e menor repetição.
• Mais rastreabilidade: com dados sobre itens separados, horários, posições e etapas do processo.
• Mais velocidade na expedição: com fluxos internos mais organizados e previsíveis.
• Melhor experiência do cliente: com pedidos mais precisos, entregas mais confiáveis e menos retrabalho.

Soluções da Scheffer para picking automatizado

A Scheffer desenvolve soluções intralogísticas e de automação voltadas para operações que precisam aumentar produtividade, reduzir erros e melhorar a eficiência na separação de pedidos.

Entre as soluções aplicáveis ao picking automatizado estão sistemas pick to light, transportadores, VLMs, miniloads, sorters, elevadores de carga e integração com WMS. Cada projeto é desenvolvido de acordo com o perfil da operação, considerando volume de pedidos, características dos produtos, layout, giro de estoque, fluxo interno e metas de produtividade.

Muito além de automatizar uma etapa, a Scheffer atua no desenvolvimento de soluções integradas para tornar a intralogística mais inteligente, segura e eficiente.

Se a sua operação precisa separar mais pedidos, com menos erros e maior controle, o picking automatizado pode ser o próximo passo.

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Em muitas operações logísticas, o problema não está apenas na falta de espaço. Está na forma como o espaço disponível é utilizado.

Armazéns, centros de distribuição e áreas industriais podem chegar rapidamente ao limite quando há aumento no volume de produtos, maior variedade de SKUs, crescimento da demanda ou necessidade de reorganizar fluxos internos. 

Nesse cenário, ampliar a área física nem sempre é a melhor solução. Além de envolver custos altos, obras e maior complexidade operacional, essa decisão pode não resolver a raiz do problema.

O avanço da automação reforça esse movimento. Segundo estudo da Mordor Intelligence, o mercado global de automação de armazéns deve crescer de US$ 34,17 bilhões em 2026 para US$ 65,74 bilhões em 2031, impulsionado por fatores como escassez de mão de obra, maior pressão por eficiência e adoção de tecnologias robóticas em operações logísticas.

É nesse contexto que a verticalização de estoque se torna uma estratégia importante para empresas que precisam ganhar capacidade sem expandir a área construída.

Leia também: Elevação de cargas com mais segurança e estabilidade: por que esse ponto merece atenção estratégica?

O que é verticalização de estoque?

Verticalização de estoque é o uso estratégico da altura disponível no armazém para ampliar a capacidade de armazenagem. Em vez de ocupar apenas a área horizontal, a operação passa a aproveitar melhor o espaço vertical, por meio de estruturas, sistemas automatizados e equipamentos projetados para armazenar, movimentar e acessar produtos em diferentes níveis.

Essa estratégia permite que o mesmo metro quadrado comporte um volume maior de itens, com mais controle, segurança e fluidez nos processos. Na prática, a verticalização transforma o armazém em uma estrutura mais inteligente, capaz de armazenar mais sem necessariamente ocupar mais área.

Por que verticalizar o estoque?

A verticalização de estoque se torna necessária quando a operação começa a apresentar sinais de saturação. Corredores congestionados, dificuldade para localizar produtos, excesso de movimentações, baixa produtividade na separação e necessidade constante de reorganização são alguns indícios de que o armazém pode estar usando mal sua capacidade.

Verticalizar o estoque permite reorganizar a operação com base em critérios mais eficientes de armazenagem, acesso e movimentação. Em vez de apenas “apertar” mais produtos no mesmo espaço, a empresa passa a estruturar melhor os fluxos, reduzir deslocamentos desnecessários e criar condições para uma operação mais previsível.

Dores relacionadas à verticalização de estoque

É muito importante observar que a verticalização de estoque precisa ser planejada com critério. Uma solução mal dimensionada pode gerar novos gargalos, dificultar acessos ou comprometer a segurança da operação.

Entre as principais dores relacionadas ao tema estão a limitação de pé-direito aproveitável, a falta de integração entre armazenagem e movimentação, a baixa visibilidade sobre o estoque, o excesso de movimentações manuais e a dificuldade de adaptar o layout às características reais da operação.

Também é comum que empresas tentem verticalizar apenas com estruturas estáticas, sem considerar automação, ergonomia, fluxo de materiais e integração com sistemas de gestão. Nesse caso, o ganho de espaço pode acontecer, mas a eficiência operacional continua limitada.

Por isso, verticalizar não deve ser uma decisão isolada. Precisa fazer parte de um projeto intralogístico completo, que considere capacidade, giro dos produtos, perfil dos SKUs, segurança, produtividade e escalabilidade.

Benefícios da verticalização de estoque

A verticalização de estoque traz ganhos que vão além do aumento de capacidade. Quando bem planejada, ela melhora o aproveitamento da estrutura existente e contribui para uma operação mais produtiva, segura e escalável.

Entre os principais benefícios estão:

• Aumento da capacidade de armazenagem: permite utilizar melhor o pé-direito do armazém e ampliar o volume estocado sem ocupar mais área horizontal.
• Redução de custos com expansão física: ajuda a evitar ou postergar investimentos em novos galpões, locações adicionais ou obras estruturais.
• Mais produtividade operacional: reduz deslocamentos, melhora o acesso aos itens e favorece processos mais rápidos de separação, abastecimento e expedição.
• Melhor organização do estoque: facilita a definição de posições, endereçamento e controle dos produtos armazenados.
• Mais segurança e rastreabilidade: contribui para reduzir avarias, perdas, erros de separação e retrabalho.
• Maior preparo para crescimento: torna a operação mais flexível para lidar com aumento de demanda, sazonalidades e maior complexidade logística.

Com isso, a verticalização deixa de ser apenas uma solução para “guardar mais produtos” e passa a ser uma estratégia para melhorar a eficiência da operação como um todo.

Soluções da Scheffer que atuam na verticalização de estoque

A Scheffer desenvolve soluções intralogísticas e de automação que ajudam empresas a aproveitar melhor o espaço disponível e aumentar a capacidade operacional com segurança e eficiência.

Entre as soluções aplicadas à verticalização de estoque estão os transelevadores para paletes e miniloads, que permitem armazenagem automatizada em altura, com mais controle, velocidade e precisão. Também se destacam os VLMs, indicados para operações que precisam armazenar itens menores em sistemas verticais compactos, reduzindo deslocamentos e otimizando a separação.

Além disso, a Scheffer desenvolve transportadores, elevadores de carga, sistemas de movimentação e integração com WMS, criando projetos sob medida para conectar armazenagem, fluxo operacional e gestão de estoque.

Mais do que ocupar melhor o espaço, a verticalização precisa fazer a operação funcionar melhor. E isso exige engenharia, automação e visão integrada do processo.

Se a sua empresa precisa ganhar capacidade sem ampliar a área do armazém, a Scheffer pode ajudar a desenvolver uma solução intralogística adequada à realidade da sua operação.

Fale com a nossa equipe e descubra como transformar espaço disponível em eficiência logística: (42) 99128-2460