Elevação de cargas com mais segurança e estabilidade: por que esse ponto merece atenção estratégica?

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Em qualquer operação logística ou industrial, a elevação de cargas representa um dos momentos mais críticos de toda a cadeia. 

É nesse instante, quando toneladas são suspensas, movimentadas e posicionadas, que falhas de equipamento, processos inadequados ou ausência de planejamento estratégico podem transformar uma rotina produtiva em um cenário de prejuízo ou tragédia.

E ainda assim, muitas empresas tratam esse processo como algo secundário, relegando decisões sobre equipamentos e sistemas de içamento a um segundo plano. Esse é um erro que pode custar muito caro.

Leia também: Logística Interna: o que considerar antes de implementar novos sistemas?

O que está realmente em jogo na elevação de cargas?

Quando falamos em elevação de cargas com segurança, não estamos apenas discutindo normas técnicas ou conformidade com a legislação, embora esses aspectos também sejam fundamentais. Estamos falando de um impacto direto na continuidade operacional, na integridade dos colaboradores e na competitividade do negócio.

Segundo dados do Painel de Informações e Estatísticas da Inspeção do Trabalho no Brasil (SIT), do Ministério do Trabalho, trabalhadores envolvidos em operações de cargas e descargas figuram entre as 10 ocupações com mais lesões registradas no país, acumulando 94,7 mil acidentes entre 2014 e 2021. 

No mesmo período, veículos, máquinas e equipamentos foram responsáveis por mais de 1,6 milhão de acidentes de trabalho, correspondendo a um terço de todos os registros nacionais.

Além do aspecto humano, há consequências operacionais severas: paradas não programadas, danos a materiais, responsabilidade civil e perda de credibilidade perante clientes e parceiros. A pergunta que toda liderança logística deveria se fazer é: meu sistema de elevação de cargas está à altura do que minha operação exige?

Os quatro pilares de um sistema de elevação de cargas eficiente

Para facilitar a compreensão sobre este tema, listamos os quatro pilares para um sistema de elevação de cargas eficiente:

  •  Segurança estrutural

Equipamentos certificados, dimensionados corretamente e com manutenção preventiva rigorosa.

  •  Estabilidade de carga

Sistemas que garantem equilíbrio durante todo o movimento, eliminando riscos de tombamento ou queda.

  • Automação inteligente

Controles precisos que reduzem a dependência humana em pontos críticos e aumentam a repetibilidade.

  • Conformidade normativa

Aderência às normas NR-11, NR-12 e demais regulamentações específicas do segmento de atuação.

Por que a escolha do fornecedor faz toda a diferença?

Muito além de ser resultante de um bom equipamento isolado, a elevação de cargas eficiente é fruto de uma solução completa, a qual envolve projeto técnico adequado, instalação precisa, treinamento das equipes e suporte contínuo. Por isso, a escolha do parceiro tecnológico é tão estratégica quanto a escolha do equipamento em si.

Empresas que investem em soluções de elevação de alta performance colhem benefícios concretos: 

  • Redução de acidentes
  • Ganho de velocidade operacional
  • Menor índice de avarias em produtos
  • Maior satisfação das equipes de trabalho. 

Em um mercado onde a eficiência logística é diferencial competitivo, esses números fazem toda a diferença no resultado.

Conforme você pôde observar neste artigo, a segurança e a estabilidade na elevação de cargas, muito além do fator custo, representam um investimento estratégico que protege pessoas, patrimônio e a continuidade do seu negócio. Logo, o momento de agir é antes que qualquer incidente aconteça.

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OEE na logística: o que é, importância e como implementar na sua operação

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Em logística, ganhar eficiência deixou de ser apenas uma meta operacional para se tornar, cada vez mais, uma exigência competitiva. 

Nesse sentido, dados do estudo State of Logistics Report 2024, da Kearney, demonstram que as empresas estão redesenhando suas redes de distribuição para reduzir custos, ampliar capacidade, ganhar agilidade e extrair mais valor da estrutura já existente. 

Ao mesmo tempo, o relatório aponta que a demanda por novos espaços esfriou à medida que as organizações passaram a buscar mais capacidade dentro da operação atual.

Leia também: Rastreabilidade em tempo real: a nova exigência da logística moderna e como alcançá-la

É justamente nesse cenário que o OEE na logística ganha relevância. Embora o indicador tenha nascido na manufatura, sua lógica se adapta muito bem a ambientes intralogísticos, especialmente em operações com esteiras, sorters, sistemas de armazenagem automática, picking e movimentação contínua. 

Além disso, um estudo acadêmico publicado em 2025 propôs, inclusive, o conceito de Overall Warehouse Effectiveness para reforçar a necessidade de indicadores integrados capazes de medir a eficiência real das operações de armazém.

O que é OEE na logística?

OEE significa Overall Equipment Effectiveness, ou Eficiência Global dos Equipamentos. Na prática, é um indicador que mede o quanto um sistema está entregando do seu potencial real, considerando três fatores:

Disponibilidade

Quanto tempo o equipamento ou sistema esteve efetivamente disponível para operar.

Performance

Se a operação rodou na velocidade esperada ou abaixo da capacidade projetada.

Qualidade

Se o processo entregou o resultado correto, sem falhas, retrabalho, perdas ou movimentações equivocadas.

A fórmula é simples:

OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade

Na logística, esse cálculo ajuda a identificar gargalos que nem sempre aparecem em análises superficiais. Um transportador pode estar funcionando, por exemplo, mas com paradas frequentes, velocidade reduzida ou alto índice de erro no fluxo.

Por que o OEE é importante na logística?

Monitorar o OEE na logística permite transformar percepção em dados. Em vez de tratar a baixa produtividade como um problema genérico, a operação passa a entender onde está a perda.

Os principais ganhos são:

  • maior visibilidade sobre a eficiência real dos ativos
  • redução de paradas e microparadas
  • melhoria no fluxo de materiais
  • apoio à tomada de decisão sobre automação e manutenção
  • aumento da produtividade sem ampliar área física

Como ler o OEE na logística?

Componente O que mede Exemplo na logística
Disponibilidade Tempo real de operação Paradas de esteiras, falhas em elevadores, manutenção não planejada
Performance Ritmo da operação Sistema rodando abaixo da velocidade nominal
Qualidade Saída correta do processo Erros de separação, perdas, retrabalho ou desvio de itens

Como implementar o OEE na sua operação?

A implementação começa com uma escolha objetiva: quais ativos ou processos mais impactam o fluxo logístico. Nem tudo precisa ser medido de uma vez.

O caminho mais prático envolve cinco etapas:

  1. Definir o ponto crítico da operação

Mapeie onde uma parada, lentidão ou erro gera maior impacto. Pode ser uma esteira, um transelevador, uma área de picking ou um sistema de separação.

  1. Padronizar os dados

Defina o que será considerado parada, queda de performance e falha de qualidade. Sem critério claro, o indicador perde valor.

  1. Medir continuamente

O OEE funciona melhor com acompanhamento recorrente. Quanto mais consistente for a coleta, mais fácil fica enxergar padrões.

  1. Cruzar indicador com causa

Não basta saber que o índice caiu. É preciso entender se a perda veio de manutenção, layout, gargalo operacional ou erro humano.

  1. Agir sobre o que trava o fluxo

A análise deve virar ação. Em muitos casos, isso leva à revisão de processo. Em outros, mostra que a automação é o próximo passo lógico.

Conforme vimos neste artigo, o OEE na logística é um indicador valioso para empresas que querem operar com mais previsibilidade, produtividade e inteligência. Quando bem aplicado, ele mostra onde a operação perde capacidade e quais decisões podem gerar ganho real de performance.

Em ambientes cada vez mais pressionados por velocidade, custo e precisão, medir eficiência deixou de ser diferencial. Passou a ser parte da estratégia.

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Perfect Order: 3 vantagens de medir o desempenho dos seus produtos

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Em operações logísticas cada vez mais exigentes, medir o desempenho dos produtos ao longo da cadeia de suprimentos se tornou essencial para garantir eficiência e qualidade no atendimento ao cliente. É nesse contexto que surge o conceito de perfect order, um dos indicadores mais relevantes para avaliar a performance da logística.

O perfect order mede o percentual de pedidos entregues no prazo, completos, sem danos e com documentação correta. Ou seja, representa o nível de excelência operacional de uma empresa na entrega de seus produtos.

De acordo com um estudo do Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP), empresas que monitoram indicadores logísticos como o perfect order conseguem melhorar em até 20% a eficiência das entregas e reduzir significativamente custos operacionais relacionados a erros e retrabalho.

Mais do que um indicador, o perfect order se tornou um guia para operações que buscam maior controle sobre sua cadeia logística.

Leia também: Saiba como medir o ROI de um projeto de automação intralogística

O que é Perfect Order na logística

O conceito de perfect order avalia se um pedido foi executado com excelência do início ao fim da operação. Para que uma entrega seja considerada perfeita, alguns critérios precisam ser atendidos simultaneamente.

Entre os principais fatores avaliados, estão:

  • pedido entregue no prazo prometido
  • produto correto e na quantidade correta
  • itens sem danos ou avarias
  • documentação completa e correta

Quando um desses pontos falha, o pedido deixa de ser considerado perfeito. Por isso, esse indicador é uma forma eficiente de medir o desempenho real da operação logística.

  1. Maior controle sobre a eficiência operacional

Uma das principais vantagens de acompanhar o perfect order é a possibilidade de entender com mais clareza como a operação está sendo executada.

Ao analisar esse indicador, gestores conseguem identificar rapidamente onde estão ocorrendo falhas. O problema pode estar na separação de pedidos, no transporte, na armazenagem ou na conferência final.

Esse tipo de visibilidade permite agir de forma mais precisa para corrigir gargalos e melhorar a eficiência da operação.

  1. Redução de erros e retrabalho

Erros logísticos geram impactos diretos nos custos da empresa. Reentregas, devoluções, avarias e correções de documentação aumentam despesas operacionais e comprometem a produtividade da equipe.

Quando o desempenho dos pedidos é medido por meio do perfect order, esses problemas deixam de ser invisíveis.

A empresa passa a monitorar falhas recorrentes e pode implementar melhorias nos processos logísticos, reduzindo retrabalho e desperdícios.

  1. Melhoria na experiência do cliente

O cliente final percebe diretamente quando uma operação logística funciona bem. Pedidos completos, entregues no prazo e sem problemas fortalecem a confiança na marca.

O indicador de perfect order permite acompanhar exatamente esse nível de qualidade percebida pelo cliente.

Quanto maior o índice de pedidos perfeitos, maior tende a ser a satisfação do consumidor e a reputação da empresa no mercado.

Por que o Perfect Order é um indicador estratégico?

Em cadeias de suprimentos modernas, eficiência logística não significa apenas movimentar produtos rapidamente. Significa entregar com qualidade, consistência e previsibilidade.

O perfect order reúne esses fatores em um único indicador, permitindo que empresas acompanhem de forma clara o desempenho de seus processos logísticos.

Ao monitorar esse indicador de forma contínua, organizações conseguem transformar dados operacionais em melhorias práticas, aumentando a eficiência, reduzindo custos e oferecendo uma experiência superior aos clientes.

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Smart Centers em supply chain: tudo o que você precisa saber

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A pressão por mais eficiência, visibilidade e velocidade nas operações logísticas tem levado as empresas a repensarem, profundamente, a forma como seus centros de distribuição são estruturados.

Nesse cenário, os smart centers em supply chain surgem como uma evolução natural dos centros logísticos tradicionais, combinando automação, inteligência de dados e conectividade para tornar as operações mais eficientes.

Segundo um estudo da McKinsey & Company, empresas que adotam tecnologias digitais avançadas na cadeia de suprimentos podem reduzir custos logísticos em até 15% e aumentar a eficiência operacional em cerca de 30%. Parte desse ganho está diretamente ligada à implementação de estruturas inteligentes capazes de integrar dados, automação e tomada de decisão em tempo real.

É justamente nesse contexto que os smart centers ganham protagonismo.

Leia também: Automação intralogística: como reduzir custos operacionais em até 30% sem expandir área?

O que são smart centers em supply chain?

Os smart centers em supply chain são centros logísticos projetados para operar com alto nível de automação e inteligência operacional. Eles utilizam tecnologias como robótica, sistemas automatizados de armazenagem, sensores, análise de dados e integração com sistemas de gestão para otimizar o fluxo de materiais e informações.

Na prática, isso significa que processos antes manuais ou fragmentados passam a funcionar de forma integrada e orientada por dados.

Entre as principais características de um smart center na cadeia de suprimentos, estão:

  • Automação de movimentação e armazenagem
  • Integração entre sistemas logísticos e operacionais
  • Monitoramento em tempo real das operações
  • Uso de dados para tomada de decisão
  • Maior previsibilidade e controle de estoque

O resultado é uma operação mais rápida, precisa e escalável.

Como os smart centers transformam a logística?

Ao contrário do que muitos possam imaginar, os smart centers não são apenas centros automatizados. Eles funcionam como núcleos inteligentes de gestão logística, capazes de centralizar informações e coordenar operações com maior eficiência.

Isso impacta diretamente áreas críticas da supply chain, como:

Além disso, a integração entre sistemas permite identificar gargalos e tomar decisões com base em dados operacionais reais.

Diferença entre centros logísticos tradicionais e smart centers

Conforme você pode observar na tabela abaixo, a principal diferença entre um centro tradicional e um smart center está no nível de inteligência aplicada às operações:

Aspecto Centro logístico tradicional Smart center
Processos Predominantemente manuais Altamente automatizados
Tomada de decisão Baseada em experiência Orientada por dados
Visibilidade operacional Limitada Monitoramento em tempo real
Eficiência operacional Variável Otimizada por tecnologia
Escalabilidade Restrita Alta capacidade de expansão

 

Essa evolução permite que empresas lidem melhor com cenários de alta demanda, aumento de SKUs e maior complexidade operacional.

Tecnologias que compõem um smart center

Os smart centers em supply chain são resultado da integração de diversas tecnologias. Entre as mais utilizadas estão:

Quando integradas, essas tecnologias permitem criar um ambiente logístico altamente eficiente, com menor dependência de processos manuais.

Por que os smart centers estão se tornando estratégicos?

O crescimento do e-commerce, a necessidade de entregas mais rápidas e o aumento da complexidade das cadeias de suprimentos estão pressionando empresas a repensar seus modelos logísticos.

Nesse cenário, os smart centers em supply chain oferecem vantagens estratégicas importantes:

  1. Aumento da produtividade operacional
  2. Redução de erros e retrabalho
  3. Maior controle sobre estoque e movimentações
  4. Ganho de velocidade na separação de pedidos
  5. Melhor aproveitamento do espaço logístico

Muito além de uma inovação tecnológica, os smart centers representam um novo modelo de gestão logística, orientado por dados, automação e eficiência.

Empresas que investem nessa estrutura conseguem responder com mais rapidez às mudanças do mercado e construir operações mais resilientes e escaláveis.

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3 benefícios da eficiência energética na automação intralogística

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A eficiência energética na automação intralogística tem ganhado destaque como um impulsionador de desempenho operacional e sustentabilidade nas operações de armazéns, centros de distribuição e instalações industriais. 

Com o aumento dos custos de energia e as demandas por práticas mais verdes, integrar eficiência energética em sistemas automatizados já não é apenas uma vantagem competitiva, e sim uma necessidade estratégica.

Um dado impactante: segundo um levantamento da Aegis Sortation, as tecnologias automatizadas projetadas para eficiência energética podem reduzir o consumo de energia em até 30% em operações logísticas, quando combinadas com controles inteligentes e otimização de processos.

Leia também: O impacto da Indústria 4.0 na cadeia logística: integração de dados, IoT e sistemas inteligentes

Conheça os três principais benefícios da eficiência energética na automação intralogística:

Benefício 1: Redução significativa de custos operacionais

Empresas que adotam automação com foco em eficiência energética conseguem reduzir os custos relacionados ao consumo de eletricidade e operação de equipamentos. A automação inteligente ajusta dinamicamente o uso de energia com base na demanda real, evitando desperdícios e permitindo que componentes como motores, transportadores e sistemas de climatização funcionem de modo otimizado.

Benefício 2: Menor impacto ambiental e sustentabilidade

Um dos principais objetivos da eficiência energética é reduzir o uso de energia sem comprometer a produtividade. Isso não só diminui custos, como também reduz a pegada de carbono e os impactos ambientais associados às operações intralogísticas. Empresas que alcançam esse equilíbrio fortalecem sua reputação e se alinham às demandas de clientes, parceiros e regulamentações ambientais cada vez mais rigorosas.

Benefício 3: Aumento de produtividade e disponibilidade operacional

Sistemas que utilizam tecnologias como sensores IoT, algoritmos de controle e análise de dados em tempo real permitem não apenas o gerenciamento eficiente de energia, mas também a melhoria do fluxo de materiais, redução de falhas e maior disponibilidade de equipamentos. Essa medida contribui diretamente para um desempenho operacional mais confiável e resiliente, além de permitir decisões baseadas em dados que aceleram processos intralogísticos.

Principais ganhos da eficiência energética na automação intralogística:

  • Redução de custos operacionais: menor consumo de energia elétrica e otimização do uso de equipamentos automatizados ao longo da operação.
  • Sustentabilidade e alinhamento ESG: diminuição das emissões de carbono e maior aderência a práticas ambientais exigidas por clientes, parceiros e reguladores.
  • Aumento de produtividade e disponibilidade: processos mais estáveis, menos paradas não planejadas e maior eficiência no fluxo intralogístico.

Como você pôde observar neste artigo, a eficiência energética na automação intralogística é um diferencial estratégico que une economia, sustentabilidade e performance operacional. Ao investir em tecnologias que consomem menos energia e operam de forma inteligente, sua empresa potencializa resultados e se posiciona à frente em um mercado cada vez mais competitivo e consciente.

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Logística Interna: o que considerar antes de implementar novos sistemas?

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A logística interna é o coração operacional de qualquer empresa que lida com movimentação de materiais, estoques e informações dentro de suas instalações. Também chamada de intralogística, ela é responsável por coordenar processos que impactam diretamente na produtividade, nos custos e na capacidade de atender clientes com rapidez e precisão.

Antes de implementar novos sistemas para otimizar sua logística interna, é fundamental avaliar tanto os benefícios desejados quanto os desafios envolvidos. Neste artigo, exploramos os principais pontos a considerar (desde dados relevantes até fatores práticos de decisão).

Leia também: 3 tendências para a logística interna em 2026 que você precisa conhecer

Importância da logística interna

As empresas que investem em aprimorar seus sistemas de intralogística conseguem reduzir gargalos e melhorar o fluxo de materiais entre recebimento, armazenagem, produção e expedição. Isso repercute em toda a cadeia de suprimentos, influenciando desde a gestão de estoque até o atendimento ao cliente.

Um estudo recente publicado no International Journal of Automative Science and Technology mostrou que iniciativas baseadas na chamada Logística 4.0 podem reduzir custos operacionais em até 13,37% quando tecnologias como RFID são aplicadas em processos internos, mostrando o impacto direto de sistemas avançados na eficiência das operações.

O que considerar antes de escolher um novo sistema

Antes de selecionar e implementar sistemas (como WMS, ERP ou ferramentas de automação), avalie os seguintes aspectos:

Fatores para avaliação Por que importa
Integração com sistemas existentes Evita redundância e inconsistência de dados
Escalabilidade e flexibilidade Suporta crescimento e mudanças operacionais
Capacidade de automação Reduz retrabalho e erros de processo
Treinamento e adoção de usuários Garante uso efetivo da solução
Visibilidade em tempo real Permite decisões mais rápidas e precisas

 

Benefícios esperados com sistemas bem implementados

  • Maior precisão de estoque, reduzindo perdas e rupturas
  • Processos mais rápidos e padronizados, com menos retrabalho
  • Melhor integração entre áreas, alinhando operações com estratégia corporativa

Riscos de uma implementação mal planejada

Contudo, é importante observar que mesmo soluções tecnológicas avançadas podem falhar se não houver:

  • levantamento claro de requisitos
  • treinamento adequado de equipes
  • integração com práticas de gestão existentes
  • métricas claras de sucesso e acompanhamento pós-go-live

Conforme demonstramos neste artigo, implementar novos sistemas de logística interna é uma decisão estratégica que exige análise cuidadosa de processos, tecnologia e pessoas. Considerar a integração, a flexibilidade e os resultados esperados ajuda a garantir que a intralogística deixe de ser apenas uma função operacional e se transforme em um diferencial competitivo.

Quer aprimorar sua logística interna com soluções tecnológicas e consultoria especializada? Acesse o site e conheça tudo o que a Scheffer pode fazer por sua empresa: www.schefferlogistica.com.br 

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Rastreabilidade em tempo real: a nova exigência da logística moderna e como alcançá-la

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A rastreabilidade em tempo real já deixou de ser apenas um diferencial competitivo e passou a ser uma exigência básica na logística moderna nos últimos anos. 

Segundo relatório publicado em 2024 pela Gartner, empresas que operam com visibilidade em tempo real em suas cadeias logísticas reduzem em até 25% as interrupções operacionais e ampliam significativamente a capacidade de resposta a eventos críticos, como atrasos, falhas de abastecimento e desvios de processo.

Esse cenário reflete uma mudança estrutural no setor. Desse modo, operar sem dados confiáveis e atualizados deixou de ser aceitável pelo mercado, que atende a consumidores cada vez mais exigentes.

Leia também: Saiba como medir o ROI de um projeto de automação intralogística

O que é rastreabilidade em tempo real na logística?

Rastreabilidade em tempo real na logística é a capacidade de monitorar continuamente materiais, produtos, equipamentos e fluxos ao longo de toda a operação interna e externa. Isso inclui movimentações dentro do armazém, processos intralogísticos, transporte interno e integração com sistemas corporativos.

Assim, mais do que ‘saber onde algo está’, trata-se de compreender o status do processo, identificar desvios instantaneamente e agir antes que o problema gere impacto financeiro ou operacional.

Por que a rastreabilidade se tornou uma exigência?

O aumento da complexidade das operações logísticas, aliado à pressão por prazos menores e custos mais baixos, elevou o nível de risco operacional. Processos manuais, registros defasados e sistemas desconectados criam pontos cegos que dificultam a tomada de decisão.

Sem rastreabilidade em tempo real na logística, a gestão atua de forma reativa. Com ela, porém, passa a atuar de forma preditiva e estratégica, elevando o nível de maturidade da operação.

Conheça os 6 principais ganhos da rastreabilidade em tempo real na logística

A adoção da rastreabilidade em tempo real na logística gera benefícios claros e mensuráveis para a operação:

1) Redução de perdas, extravios e falhas de movimentação;

2) Aumento da acuracidade de inventário e confiabilidade dos dados;

3) Identificação imediata de gargalos e desvios operacionais;

4) Menor retrabalho e redução de custos operacionais;

5) Mais transparência para auditorias, compliance e governança;

6) Base sólida para automação, analytics e melhoria contínua.

Esses ganhos impactam diretamente indicadores como nível de serviço, lead time, custo por operação e segurança do processo.

Como alcançar a rastreabilidade em tempo real na prática?

Alcançar rastreabilidade em tempo real na logística exige mais do que sensores ou etiquetas. É necessário um ecossistema integrado que combine automação intralogística, sistemas de controle, software de gestão e inteligência operacional.

Tecnologias como sistemas de movimentação automatizada, identificação automática, sensores industriais e plataformas de supervisão permitem capturar dados em tempo real e transformá-los em informação acionável. O fator decisivo está na integração entre essas tecnologias e na aderência à realidade da operação.

Como a Scheffer pode te ajudar nesse processo?

Há 30 anos, a Scheffer desenvolve soluções completas para a logística interna das empresas, integrando automação, engenharia e sistemas inteligentes de controle logístico. Cada projeto é estruturado para garantir visibilidade total da operação, confiabilidade dos dados e suporte à tomada de decisão em tempo real.

Fale com um dos nossos consultores agora mesmo e descubra como evoluir sua operação com soluções sob medida para os desafios atuais da logística.

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Automação intralogística: como reduzir custos operacionais em até 30% sem expandir área?

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A pressão por eficiência operacional nunca foi tão alta. Custos crescentes, limitações físicas de espaço e exigência por maior produtividade colocam a logística interna no centro da estratégia industrial. 

Segundo estudo da McKinsey & Company, projetos bem estruturados de automação intralogística podem reduzir custos operacionais em até 30%, especialmente quando aplicados a movimentação interna, armazenagem e separação de pedidos.

Este dado chama atenção porque revela um ponto consideravelmente crítico. Muito além da ideia de produzir mais, o objetivo aqui é operar melhor dentro da mesma área disponível.

Leia também: 3 tendências para a logística interna em 2026 que você precisa conhecer

O que é automação intralogística?

A automação intralogística envolve o uso de tecnologias para otimizar o fluxo interno de materiais, informações e processos dentro de fábricas, centros de distribuição e armazéns. Isso inclui sistemas de transporte automatizado, sorters, elevadores, sistemas de armazenagem inteligente, softwares de controle e integração com sistemas de gestão.

O objetivo é simples: reduzir desperdícios, aumentar a previsibilidade operacional e eliminar gargalos que geram custos ocultos.

Onde estão os custos invisíveis da operação?

Empresas que operam com processos manuais ou pouco integrados normalmente convivem com perdas que não aparecem de forma explícita no balanço. Entre elas, estão:

  • Retrabalho
  • Erros de separação
  • Deslocamentos desnecessários
  • Baixa densidade de armazenagem
  • Dependência excessiva de mão de obra para atividades repetitivas

A automação intralogística atua exatamente nesses pontos. Ao organizar fluxos, reduzir interferências humanas e aumentar a verticalização do armazenamento, é possível extrair mais valor da área já existente.

Reduzir custos sem expandir espaço é possível

Um dos maiores mitos da logística interna é associar crescimento à expansão física. Na prática, projetos de automação intralogística permitem aumentar a capacidade operacional sem necessidade de novas áreas, obras ou mudanças estruturais complexas.

Soluções como transportadores inteligentes, sistemas de picking automatizado e armazéns verticais ampliam a densidade de armazenagem e aceleram a movimentação interna. O resultado é menos tempo de ciclo, menor custo por operação e maior controle do processo.

Automação como decisão estratégica

Em se tratando de automação intralogística, cada projeto deve ser encarado como uma decisão estratégica, o que inclui partir de uma análise profunda da operação, dos fluxos e das metas de negócio. Nossa expertise construída em três décadas de atuação no mercado aponta que não existe uma solução padrão. O que existe é engenharia aplicada à realidade de cada cliente.

Dessa forma, as empresas que investem nesse tipo de automação conseguem ganhos sustentáveis, escaláveis e alinhados ao crescimento do negócio.

Como a Scheffer pode apoiar essa transformação no seu negócio?

A Scheffer desenvolve soluções completas de automação intralogística, integrando engenharia, tecnologia e inteligência operacional. Cada projeto é pensado para reduzir custos, aumentar eficiência e extrair o máximo da área existente, sem comprometer a flexibilidade da operação.

Se o seu desafio é crescer sem expandir espaço e com controle real de custos, a automação intralogística é o melhor caminho a ser trilhado. Fale com um dos consultores da Scheffer e descubra como transformar sua operação com soluções sob medida.

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Como integrar automação, dados e pessoas em um fluxo intralogístico contínuo?

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Você sabia que a integração entre automação, dados e pessoas se tornou um dos pilares estratégicos para operações industriais e logísticas que buscam eficiência, segurança e escalabilidade?

Um fluxo intralogístico contínuo depende exatamente dessa combinação equilibrada, em que tecnologias avançadas trabalham em conjunto com equipes capacitadas e indicadores confiáveis. 

Leia também: O impacto da Indústria 4.0 na cadeia logística: integração de dados, IoT e sistemas inteligentes

Segundo o estudo Warehouse Automation Outlook 2025, da Interact Analysis, empresas que alinham automação com gestão orientada por dados alcançam até 2,5 vezes mais eficiência operacional do que aquelas que automatizam sem integrar processos e pessoas, reforçando o peso da inteligência operacional na competitividade.

Automação como estrutura do fluxo

Sistemas automáticos de armazenagem, esteiras transportadoras, VLMs e soluções de movimentação representam a base física do fluxo intralogístico. Eles garantem velocidade, padronização e menor índice de falhas. No entanto, a automação só entrega seu potencial máximo quando está conectada às demais áreas da operação e a um ecossistema de dados confiável.

Dados como eixo de decisão

Também é importante observar que um fluxo intralogístico contínuo depende de decisões rápidas e precisas. Para isso, dados centralizados e atualizados em tempo real são essenciais. Entre as informações que permitem ajustes imediatos e prevenção de gargalos, estão: 

  • Níveis de estoque
  • Status de pedidos
  • Capacidade de picking
  • Utilização de equipamentos
  • Tempo de ciclo 

Nesse cenário, a integração entre automação e sistemas de gestão é o que transforma dados em inteligência operacional.

Pessoas como agentes de continuidade

Mesmo com tecnologias cada vez mais avançadas, as pessoas seguem no centro da operação. Equipes treinadas são imprescindíveis para interpretar dados, ajustar processos e garantir que a automação funcione de forma fluida. Ao mesmo tempo, a combinação entre competências técnicas e visão analítica cria um ambiente onde cada decisão fortalece a cadência operacional.

O resultado: um fluxo intralogístico sem interrupções

Quando automação, dados e pessoas trabalham juntos, o resultado é uma operação mais rápida, previsível e escalável. O fluxo se torna contínuo porque cada elemento retroalimenta o outro. A automação gera dados, os dados orientam decisões e as pessoas aprimoram processos.

Conforme este artigo demonstra, integrar automação, dados e pessoas é o caminho para operações realmente eficientes e preparadas para o futuro. 

Para empresas que desejam estruturar um fluxo intralogístico contínuo e alcançar alta performance, a Scheffer é a melhor opção do mercado, oferecendo soluções completas para transformar a logística interna com precisão, segurança e inteligência.

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Saiba como medir o ROI de um projeto de automação intralogística

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Medir o ROI de um projeto de automação intralogística é uma das decisões estratégicas mais importantes para qualquer empresa que busca competitividade, escalabilidade e redução de custos operacionais. 

Em um cenário em que o mercado exige cada vez mais agilidade e precisão, compreender como mensurar os resultados de forma estruturada é fundamental para sustentar investimentos e garantir retorno claro ao negócio.

Leia também: Lean Six Sigma: o que é esta metodologia e como aplicá-la na logística?

O que é o ROI?

Antes de qualquer cálculo, é fundamental entender o que é o ROI. A sigla vem do inglês Return on Investment, ou Retorno sobre Investimento. Em termos simples, o ROI mostra quanto uma empresa ganha em relação ao que investiu. 

Por que o ROI é importante?

O ROI é importante porque transforma percepções em números concretos, permitindo avaliar se um projeto traz retorno real, comparar alternativas de investimento e tomar decisões estratégicas com segurança. No contexto da automação intralogística, o ROI revela se a tecnologia adotada está reduzindo custos, aumentando produtividade e fortalecendo a operação de forma sustentável.

Segundo o relatório Global Warehouse Automation Market 2025, da Research & Markets, empresas que adotam automação intralogística conseguem reduzir até 30% dos custos operacionais totais, além de elevar a eficiência dos fluxos internos. Esse dado reforça que o investimento, quando bem estruturado e mensurado, não apenas se paga como também fortalece a base operacional da companhia.

Identifique as métricas essenciais do ROI

O primeiro passo é estabelecer critérios objetivos. As métricas mais utilizadas incluem: 

  • Redução de horas trabalhadas
  • Diminuição de erros de separação
  • Custos evitados com retrabalho
  • Economia de espaço
  • Ganho de velocidade no atendimento dos pedidos. 

Dica da Scheffer: quanto mais claro for o ponto de partida, mais preciso será o resultado.

Calcule o ROI considerando todos os impactos

O cálculo tradicional do ROI segue a seguinte fórmula:

ROI = (Ganhos obtidos menos Custo do investimento) dividido pelo Custo do investimento.

No entanto, na automação intralogística, os impactos indiretos são igualmente relevantes. Entre eles estão estabilidade operacional, maior previsibilidade de entregas, redução de riscos de acidentes e aumento da capacidade instalada sem necessidade de expansão física.

Avalie ganhos de longo prazo

Projetos de automação intralogística tendem a trazer resultados crescentes ao longo dos anos. Soluções como armazenagem automática, sistemas de transporte interno e equipamentos de elevação reduzem gargalos e ampliam a eficiência à medida que o volume operacional cresce. Por isso, o ROI deve considerar não apenas o retorno imediato, mas também os ganhos acumulados em um horizonte de médio e longo prazo.

Compare o cenário atual com o potencial futuro

Uma avaliação de ROI realmente estratégica compara a operação como ela é hoje com o cenário ideal após a implementação. Identificar o grau de maturidade logística da empresa é imprescindível para determinar quais indicadores terão maior impacto e quais soluções farão mais diferença no dia a dia da operação.

Método, clareza e visão completa

Medir o ROI de um projeto de automação intralogística exige método, clareza e uma visão completa dos benefícios diretos e indiretos. Com dados confiáveis, processos estruturados e análise rigorosa, o investimento se torna uma alavanca para competitividade e expansão. 

As empresas que desejam elevar sua eficiência intralogística encontram na Scheffer a melhor opção do mercado para transformar sua logística interna com inteligência, precisão e alto desempenho.

Entre em contato agora mesmo com um dos nossos consultores e descubra como as nossas soluções podem potencializar os resultados da sua operação: WhatsApp: (42) 99128-2460.